干法復合是我們軟包裝行業目前用得比較多的一種復合方式，影響最終的復合質量的因素也很多，包括工藝參數、膠粘劑選擇及配制等。
一、干式復合的標準工藝參數
1、復合關鍵參數
烘箱溫度：50~60℃；60~70℃；70~80℃
復合輥溫度：70~90℃
復合壓力：在不損壞薄膜的情況下，應盡可能提高復合輥壓力。
具體情況說明：
（1）透明薄膜復合時，烘箱和復合輥的溫度及烘箱內的通風情況（風量、風速）對透明度影響較大，印刷膜為PET 時溫度采用上限；印刷膜為BOPP時溫度采用下限；
（2）復合鋁箔時，如印刷膜為PET時，復合輥溫度必須高于80℃，通常在80~90℃間調節，印刷膜為BOPP時復合輥溫度不要超過80℃。
2.固化工藝參數
（1）固化溫度：45~55℃
（2）固化時間：24~72h
雙組分膠在復合下機后，并不立即具有理想的粘接強度，需要將制品送入固化室在45~55℃下熟化24~72h，（普通透明袋24 h，鋁箔袋48 h，蒸煮袋72 h），另外固化室的通風也很重要，足夠的通風可以減少固化時間，而且可以進一步降低溶劑的殘留。
二、膠液的配制及使用注意事項
1、標準配制方法
先將主劑倒入配膠桶，倒入1/3溶劑稀釋，攪拌均勻后，加入固化劑，邊加邊攪拌。均勻后再加入剩余溶劑。
2、剩余膠液的使用
將剩余膠液稀釋2倍后，密封，次日作業時，作為稀釋劑將其摻入新配的膠液中，做要求高的產品時，不要超過總量的20%。如果溶劑水分合格，配好的膠液存放12天無大變化，但由于復合好的膜不能馬上判斷是否合格，剩余膠液直接使用可能會造成很大的損失。
三、常見復合質量問題及解決方法
1、透明度不佳
原因：
（1）膠粘劑使用不當：膠粘劑本身顏色深。或者是膠粘劑的流動性不足，展平性差，不能在基膜上充分鋪展。從而使得透明度不佳。
一般講，主劑固含量越高，流動性越好，越有利于在膜上鋪展，所以目前市場上固含量75%的膠比50%的膠透明效果好，50%優于40%，對于透明度要求很高的復合膜，如果選擇固含為50%或40%的膠都很難達到要求。
（2）工藝問題
A、烘道入口溫度太高或無溫度梯度，入口溫度太高，干燥太快，使膠液層表面的溶劑迅速蒸發，表面結皮，然后當熱量深入到膠液層內部后，皮膜下面的溶劑氣化，沖破膠膜形成火山噴口那樣的環狀物，一圈一圈的使得膠層不透明。
B、復合橡膠輥或刮刀有缺陷，某一點壓不著，形成空檔，不透明。
C、環境空氣中塵埃太多，上膠后烘道里吹進去的熱風中有灰塵，粘在膠層表面上，復合時夾在兩片基膜中間有許多小點，造成不透明。解決辦法：進風口采用高目數的過濾網消除熱風中的塵埃。
D、上膠量不足，一有空白處，夾有小空氣泡，造成花斑或不透明。應檢查上膠量，使其足夠且均勻。
E、無展膠輥或展膠輥不清潔。
（3）基材原因
表面張力不高，膠液對它的浸潤性不夠，干燥后造成膠膜不均勻，看上去一點一點的分布，俗稱“麻臉膜”。
2、復合膜有小氣泡
（1）原材料方面的原因
基膜表面張力太低，浸潤性差；稀釋劑中水分含量太高，水與固化劑中NCO生成CO2形成氣泡。
（2）工藝方面的原因
A、復合膠輥壓力不足或鋼輥表面溫度太低，膠粘劑活化不足，流動性不足，網點一樣的膠粘劑流不平，有微小的空隙造成極小的氣泡。
B、復合輥與膜之間的角度不合適，包角過大，造成氣泡。卷膜應盡量按切線方向進入復合輥。
C、空氣濕度太大，車間環境臟，有灰塵粘在膜的表面，該塵粒將兩層膜頂起，周圍形成一圈空檔，粗看是一點點氣泡，仔細看中間有黑點。
3、復合膜打皺
復合好的產品出現橫向皺紋，特別是卷筒的兩端多。這種皺紋以一種基材平整，另一種基材突起形成“隧道式”的占大多數。
（1）材料方面的原因
膠粘劑的初粘力不足；基材表面張力不足。
（2）工藝方面的原因
A、二種基膜放卷張力不適應，一種太大，一種太小。
舉例：BOPP/AL復合，如BOPP張力太大，烘道中受熱，被拉長，鋁箔張力不可能大，加之延伸率小，復合后，BOPP冷卻收縮導致鋁箔突起，橫向出現一條一條的“隧道”。
B、涂膠量不足，不均勻，引起粘接力不好，引起局部地方出現皺紋。
C、收卷張力太小，卷得不緊，復合后有松弛現象，給要收縮的基材提供了收縮的空間。如果收卷張力大，卷緊壓實，下機后立即到固化室固化，即使工藝有些不適應，也不會出現皺紋。
D、烘箱溫度過低且不通風，殘留溶劑太多使得膠粘劑干燥不足，初粘力不足給兩種基膜相互位移提供了可能。
四、結語
造成干式復合質量問題的因素很多，并且相互影響，一旦發現質量問題，很難立刻找準原因，需要企業逐一排查。故而企業在日常生產中，應該養成記錄工藝參數的好習慣，規范員工的操作習慣，這不僅有利于企業得到穩定的產品質量，也有利于在產生質量問題時，通過數據對比，能很快找到問題原因，從而快速解決問題，提高生產效率。
